Para muitos daqueles que trabalham com logística, conhecer e entender os termos técnicos mais usados é preciosismo. Temos que discordar, pois muitos estudos já comprovaram que o entendimento sobre algo influencia na maneira de agir. Portanto, a compreensão dos conceitos de logística traz benefícios não só para as lideranças, mas para os operadores em geral. Saber o motivo por trás das atividades e processos, ajuda a pensarmos em como melhorá-los.
Dois conhecidos termos logísticos muito usados em Supply Chain – e às vezes confundidos – são Lead Time e Transit Time. É importante saber a diferença entre eles, para em seguida avançar nas possíveis melhorias.
Definição de Transit Time
O conceito de Transit Time não dá margens para outras interpretações, pois o nome já deixa claro que se trata de “trânsito”. Portanto, significa tempo de trânsito, ou seja, o tempo necessário para movimentar produtos ou cargas fisicamente entre dois pontos distintos. Já o conceito de Lead Time é um pouco diferente e, em alguns casos, pode ser mais complexo.
Definição de Lead Time
Pode ser chamado de tempo de aprovisionamento ou tempo de ciclo. A melhor definição de Lead Time é: tempo computado entre o início de uma atividade ou processo até sua conclusão.
Isso quer dizer que o Lead Time pode ser flexível, pois um processo pode haver várias microprocessos dentro dele. É como se utilizássemos uma régua que permite medir o tempo entre diversos processos. O que é importante ressaltar é a característica de término da atividade.
Dessa forma posso medir por exemplo o Lead Time do início do pedido até sua entrega ao cliente final. Ou talvez, seja de meu interesse descobrir os Leads Times de vários processos que juntos formam um processo maior.
Na filosofia Lean – sistema onde as empresas trabalham com processos enxutos – o Lead Time é uma ferramenta básica para entender e posteriormente reduzir desperdícios.
Como diminuir o Lead Time
Olhar de perto todos os processos e microprocessos de uma organização é a melhor forma de alcançar melhorias. Para isso é preciso que gerentes, logísticos, operadores unam forças para medir cada atividade que forma o fluxo de produção. Seguem algumas dicas para onde começar:
- Reduzir o tempo de produção: após mapear todas as atividades, inclusive as pequenas, faça uma análise para eliminar aquelas desnecessárias, deixando os processos mais enxutos;
- Defeitos de produção: cada defeito que ocorre durante a produção, além do prejuízo mais óbvio, desperdiça tempo da equipe;
- Defeito de informação: por incrível que pareça, esta é uma das fontes que mais geram prejuízos: informação errada! A sugestão é treinar e reforçar constantemente para a equipe a importância da informação no fluxo de trabalho.
- Tempo de espera: faça uma verificação nos macroprocessos para detectar com quem e onde os gargalos estão. O tempo de espera muitas vezes pode ser corrigido pela sincronização dos processos. O sistema Kanban, talvez possa ajudá-lo.
CCA Team
